记者近日从中国煤炭工业协会了解到，截至2025年底，全国已建成的煤矿智能化产能占比超过55%，同时，一批核心装备已实现完全国产化替代。
最近，在河北张家口，由国能神东煤炭集团与中煤张煤机联合研发的智能高效刮板输送成套装备成功下线。作为井下采煤工作面的“钢铁动脉”，它首次应用了大采高10kV高压供电系统，可有效降低长距离输电过程中损耗，减少电缆使用数量，提升运行效率的同时，降低运维成本。
总工程师胡登高介绍，这个设备的效率实现节能5%到10%，满足6米以上大采高工作面的产品需求，年输送能力到了1500万吨。
中国煤炭工业协会数据显示，“十四五”期间，煤矿智能化建设提质加速，无人驾驶、人工智能深入推进。全国已建成煤矿智能化产能占比超过55%；全国煤矿智能化采掘工作面已由2020年的494处增加到1930处。智能化建设推动超1.6万个固定岗位实现无人值守，重点煤矿智能化综采工作面单班作业人员可减少6人以上。
记者探访千米之下的智能化矿井
煤矿智能化不仅大幅提升生产效能，更助力突破煤炭开采的深度极限。跟随记者镜头，走进智能化的煤矿，用第一视角沉浸式体验在千米之下矿井中如何工作。
山东菏泽的这家煤矿拥有15.8亿吨储量，核定产能600万吨优质炼焦煤，是华东地区能源保供的重点煤矿。但由于煤层大多在1000米上下，断层纵横交错，强冲击地压等灾害风险并存，开采难度很大。
记者首先通过罐笼进入850米的立井，这相当于地面上300层楼的高度，2分多钟就来到了井底。在这里，记者换乘专用的防爆客车前往生产工作面。
下车后，记者步行十分钟抵达了一个深度接近900米的掘进工作面。在自动化操作台上，布满了各类按钮和显示屏，这些设备都是用来控制前方200多米掘进采煤机械的。
现场工作人员 张军：从这就能观测到掘进迎头动态的切割情况和后部搭配系统的运行情况，如果出现特殊情况，有应急按钮直接可以急停。
从这里再往前走，记者必须穿上防冲防护装备，因为这个作业面较深冲击风险较高。这种像铠甲一样的装备使用轻量化的高硬度材料制成，可以有效抵御突发情况，起到保护作用。
在山东菏泽一个冲击地压煤矿设备维护现场，记者采访了这个维修班的班长，他对煤矿深井智能化的发展非常有感触。
山东能源集团鲁西矿业新巨龙公司掘进一区机电技术员 张红科：我现在从事这行业今年是第19个年头了，像以前切割时，中间司机在里边切割，一割起迎头之后，基本就是啥也看不见，在切割过程中凭感觉去割。现在我们司机不用再下到里面了，甚至说我们现在实现了地面就可以操控。
老班长告诉记者，过去一个维修班，20人忙得脚不沾地，现在10个人就能从容搞定。远程操控、智能预警、空气净化，科技扎堆上线，生产效率和安全系数全面提升。
老矿焕新 智能防控守护千米深井
在采访中记者了解到，面对这样的深井冲击地压风险，过去只能靠人工监测、频繁撤人避险，不仅效率低，还存在极大的安全隐患。如今，煤矿企业通过智能化装备，打造全方位深井防冲击地压防控体系，让煤炭开采的安全保障水平迈上新台阶。
在地面调度指挥中心，整洁的大厅内，工作人员正密切监控着井下传来的各项实时数据；巨幅屏幕上，煤炭开采全流程动态清晰呈现。遍布矿井的上千个感应设备织就一张信息网，以毫秒级速度传输数据，宛如矿井的“千里眼”与“顺风耳”。
工作人员告诉记者，依托调度指挥中心的人工智能大模型，一旦监测到微震和应力异常，系统会立即自动发出警报并推送处置方案。与此同时，智能装备还让原煤生产效率提升超30%。
山东能源集团鲁西矿业新巨龙公司负责人 纪永虎：应用国产盘古矿山大模型，构建功能齐全的AI智能监管体系，智能化采煤工作面减人50%，同步推进掘进工作面无人截割；自行研发连续装药定炮、机架棚机器人等辅助作业装备，功效提升50%。
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